Разработени са основите на щадящото производство. Принципи за внедряване на щадящо производство във фирма

Lean технологиите са методи, използвани в рамките на концепцията за щадящо производство и щадящо управление. Те представляват инструменти, които могат да бъдат използвани за значително повишаване на икономическата ефективност на производството:

времето за престой се намалява с 5-20 пъти,
броят на дефектните продукти е намален с 5-50 пъти,
времето на производствения цикъл се съкращава 10-100 пъти и т.н.

Някои от тези методи (например 5s) могат да се прилагат локално в различни индустрии: от производството и строителството до сектора на услугите и държавната или общинска администрация. Някои от Lean технологиите - например Kaizen - като цяло твърдят, че са независима концепция. По-правилно е обаче Lean (на руски: Lean) да се разглежда като цялостна система, чиито технологични елементи са взаимосвързани и често зависят един от друг. Когато през втората половина на 20-ти век във фабриките на Toyota беше създадена концепцията за щадящо производство (и впоследствие допълнена от американски теоретици и практици), прилагането на един метод изискваше разработването и внедряването на следващия метод, без което точността на предишното би било невъзможно.

Два „стълба“ на системата за щадящо производство

Основната задача е да се сведат до минимум загубите и разходите, които възникват по време на подготовката и провеждането на производствените операции. Но тази задача възниква като следствие от постигането на основната цел - създаване на стойност за потребителя във вашия продукт или услуга.

Всички процеси са насочени към създаване на тази стойност и тя (стойността за потребителя) е отправната точка на системата:

Първо се оценяват търсенето и нуждите на клиентите,
тогава се определят факторите, които трябва да се вземат предвид, за да се задоволят потребностите,
тогава се произвежда точно толкова, колкото е необходимо за изпълнение на задачата - предишният етап от процеса попълва толкова елементи, колкото следващият е „изваден“,
По време на производствения процес се елиминират загубите и се оптимизира дейността на всички звена във веригата.

Тази схема поражда необходимостта от използване на две основни системи, които Taiichi Ohno, един от основните автори и идеолози на концепцията за икономично производство, нарича основата на производствената система на Toyota. Говорим за технологията “Pull” и инструмента “Just in time”.

"Издърпай"

Методът, чрез който изтеглянията през следващите етапи на производствения процес ще определят количеството и скоростта на производство в предишните етапи. Възниква обратен ред на контрол, подобен на реда, който се използва например на рафтовете на супермаркетите. Там нов продукт се заменя само когато вече съществуващият продукт е изтеглен от купувача. Освен това се заменя същото количество стоки, което е взето при покупката. В резултат на това рафтовете винаги са пълни, но не и претоварени.

Нещо подобно се случва в производството и, както в примера със супермаркета, обратното броене се основава на потребителското търсене. Първо се оценяват нуждите на купувача и след това се планира поток, който ще отговори на тези нужди без излишък. Ако следващите етапи изтеглят една единица в потока, тогава предходната степен произвежда само една единица и то само в момента, в който е преминала към следващата степен.

Идеалният случай тук е да настроите „поток от една част“. Докато потребителят на линията не извади продукт, доставчикът не произвежда нов. Това означава, че няма нужда да се хабят материали, енергийни ресурси, да се поддържат складове с „екстра” продукти, да се решават проблеми с логистиката и т.н., тоест намаляват загубите и разходите.

Точно навреме (JIT)

В англоезичната литература тази практика за управление на материали обикновено се нарича с акронима JIT - Just-In-Time. При тази технология компонентите на производствения процес от предишна стъпка или от заводите на външен доставчик се появяват на работното място не по-рано и не по-късно от необходимото време.

Ясно е, че изоставането в предоставянето на материали и части е изпълнено с престой, но „изпреварването“ на процеса също е по-малко печелившо от навременната доставка. Въвеждането на практиките на JIT води до рязко намаляване на обема на незавършеното производство, намаляване на материалните запаси в материалните складове и Завършени продукти. А това от своя страна намалява разходите за поддръжка на складови помещения и елиминира междинните движения до склада и обратно до цеховете.

Практиката точно навреме предполага способността на доставчика да осигури непрекъсната и навременна доставка на висококачествени компоненти. Това предполага, че подходът към сътрудничество с такива доставчици изисква специфични критерии за подбор. Следователно, когато се въведе тази практика, броят на външните доставчици намалява повече от половината и се създават силни икономически връзки с тези, които са успели да преминат селекцията.

Канбан

Canban е система, която отговаря на въпроса как да се осигури непрекъснат поток от материали, без да се прави инвентаризация. По същество това е практичен алгоритъм за реализиране на идеята “Just in Time”. За прилагането на такава система се използват информационни карти - на японски "канбан" - които представляват поръчка за количеството на определен продукт. Картите ви казват откъде идва частта и къде трябва да бъде доставена.

Благодарение на тази подкрепа всички отдели получават материални ресурси само в количеството, необходимо за изпълнение на поръчката и до крайния срок, посочен в канбана. При обратния ред на управление, поръчката от крайния потребител първо се подава към крайния етап и там се изчислява необходимия обем незавършено производство, което идва от предпоследния етап. И така по веригата от край до начало. И картата (kanban) тук става средство за предаване на данни:

Първият тип карти съдържа информация за броя на частите или полуфабрикатите, които следващият етап изисква от предишния (канбан за производствена поръчка).
Вторият тип карти - селекция канбан - показва действителното движение на материалните ресурси (количество и време).

Движението на картите не е ограничено до едно предприятие или негови клонове. При внедряване на единна система извън една компания, канбаните се използват ефективно и за външни доставки. С въвеждането на тази система броят на ежедневните доставки на ресурси се увеличава с порядък. За сравнение, работата по системата MAP изисква пълно обновяване на ресурсите около 20 пъти годишно, а работата по системата Canban - 200 пъти или по-често.

Кайзен

Думата "кайзден" е съставена от два йероглифа, означаващи "добро" и "промяна". Движението към по-добро и постоянните добри промени формират цяла философска доктрина, която в материален аспект се основава на инструменти за насърчаване на служителите и система за реализиране на техния творчески потенциал.

Системата се състои от пет основни компонента:

Взаимодействие.
Самодисциплина.
Морално състояние (психическо равновесие).
Качествени кръгове.
Предложения за рационализация за подобряване на процесите.

Не всички производствени култури демонстрират готовност за промяна в мисленето. За да приеме концепцията Kaizen, служителят трябва да се чувства като неразделна част от голям екип. Думата му трябва да се чува, а мнението му да е ценно. В тези условия се ревизират старите стратегии, базирани на „текучеството на персонала” и лесната сменяемост на персонала. Американски изследователи добавиха осми към седемте класически вида загуби (включително дефекти, ненужна обработка, транспортиране и движение, чакане и свръхпроизводство с излишни запаси): игнориране на потенциала на служителите. В доктрината Кайзен този вид загуба се елиминира на първо място, което води до елиминиране на други разходи.

Работно място: 5S и U-образни клетки

В концепцията за щадящо производство няма дреболии и дори най-простите принципи на организация на работното място са задължителни за всички служители, независимо от тяхната позиция.

5S

Имената на петте принципа, които определят състоянието на работното място, както и дисциплината и отговорността към цялата работна сила, започват с буквата „S“. Всеки следващ принцип се основава на съответствие с предходните, а цялата верига се състои от следните елементи:

Сортиране. Задачата на служителя е да се справи с „боклуците“, които пречат на чистотата и прозрачността на производствения процес. Всеки служител трябва да определи, сред всички неща на работното място, какво наистина е необходимо в ежедневната работа и какво може да бъде премахнато. Ненужните елементи се маркират и преместват в шахтата.
Поддържане на реда. „Ред“ тук се отнася до подреждането на инструменти или материали, които ще позволят на служителя лесно да намери това, от което се нуждае, да го извади и да го върне на място. От това следва, че е грешно, например, да поставите инструмент на видно място, но така, че всеки път да е необходима стълба, за да го извадите. Но подреждане, при което инструментът е „под ръка“, но избутан в далечен, невидим ъгъл, също се счита за неправилно. Ако заместник заеме същото място на работа, той просто няма да може бързо да намери „скрития“. Следователно прилагането на втория принцип често включва създаването на допълнителни стелажи и клетки.
Пази го чисто. Простото почистване на работното място, в допълнение към факта, че трябва да бъде редовно и да се извършва по график, често изисква допълнително планиране и модификация на оборудването. Ако например не закупите перилен препарат предварително по план и не го предоставите на служителите си, просто няма да има откъде да вземете „химикали“ и парцал. И ако не се изгради специален шкаф за съхранение на тези принадлежности, то мястото ще бъде разхвърляно, което противоречи на първите два принципа.
Стандартизацията се свежда до спазване на предишните принципи и фиксиране на техния ред на ниво задължителни правила. Първо, писмените правила не позволяват да се отказват отговорности (например чрез прехвърляне на отговорността за чистотата на чистачи), и, второ, това улеснява ротацията на персонала - всеки служител на предприятието прави едно и също нещо в рамките на системата 5S, така че е лесно за него следва общи ясни правила.
Подобрение. С течение на времето дори добрите навици могат да бъдат изоставени и всяка трансформация рядко е цялостна. Следователно задачата на всеки служител на предприятието е дисциплинирано да се усъвършенства в съответствие с установените принципи, без да спира дотук.

Системата 5S се счита за най-очевидна при внедряване, но това не гарантира лекота на внедряване. Инерцията на мислене в някои производствени култури пречи на адаптирането на системата, като се започне от първата стъпка: служителят смята, че всичко на масата е необходимо за него и не може да откаже нищо.

Буквата "U" в името на метода е ергономична и рационална форма на подреждане на оборудването. Работникът, след като влезе в „подковата“, извършва операции последователно, като се движи от края на единия „крак“ U до края на другия.

Освен това, на последния етап от обработката на детайла, операторът е най-близо до първия етап, така че времето за преход до началото на нов цикъл е намалено.

На „входа“ на U-образния цикъл детайлът се зарежда за обработка, последван например от заточване, валцоване, топлинна обработка, почистване и премахване на ръбове на „изхода“. След това цикълът започва отново.

SMED

Съкращението SMED означава “Single Minute Exchange of Die” - “смяна на матрицата за минута”, а технологията е известна като начин за бърза смяна на оборудването “с едно докосване”. Въвеждането на технологията позволява да се намали времето на цикъла на превключване с десетки пъти.

Закрепването на матриците и отстраняването им в общия обем на операциите отнема около 5% от времето, центрирането на инструмента и поставянето му - още 15%, пробната обработка и настройката отнемат около 50% от времето. Ако разгледаме всички тези процеси като набор от външни операции (където подготовката на матрици и приспособления отнема 30% от времето) и набор от вътрешни операции, които отнемат 70% от времето, тогава задачата се свежда до максимално преобразуване на вътрешните действия във външни.

Това се постига чрез използването на допълнителни технически устройства: използването на автоматични скоби, функционални крепежни елементи, които опростяват подмяната и т.н. Но въпреки някои разходи, икономическият ефект значително надвишава инвестицията.

TPM

Пълната продуктивна поддръжка или TPM се определя като технология за цялостна поддръжка на оборудването. Осъществява се чрез профилактика на оборудването и ранно отстраняване на дефекти, които могат да доведат до сериозни повреди.

Най-често контролът се извършва от самия оператор, но в сътрудничество с персонала по поддръжката и ремонта. Често, за да оцени системния характер на проблема и бързо да вземе решение, групата включва упълномощен представителръководства. Задачата на контрола се опростява от факта, че основните проблеми възникват или по време на разработката на ново оборудване, или когато старото оборудване се износи.

Основният показател на TPM е OEE - обща ефективност на оборудването. Има формула за изчисляване на показателя OEE, който след изчисления може да бъде изразен като процент.

Визуализация: картографиране, визуализация, „Дърво на причините“ и др.

В Lean концепцията всичко трябва да е ясно и визуално на пръв поглед. За тази цел широко се използват илюстрации, карти и графики.

Картографирането (чертането на карта) на създаването на поток от стойност се счита за прост, но ефективен инструмент. Това е графична диаграма с информационни и материални потоци, които свързват началните етапи на производство с продукти или услуги за крайния потребител. Всички операции в тази схема трябва да създават стойност за продукта. Благодарение на яснотата е ясно в кои „тесни места“ този поток може да бъде прекъснат. При анализ на картата се виждат загуби и непроизводствени разходи, което ви позволява да разработите план за тяхното премахване.

„Дървото на причините“ е структурирано графично представяне на логическите връзки между последствията от идентифицираните проблеми и техните причини. Получената диаграма външно наподобява дърво, но понякога корелацията се представя под формата на ишикава - диаграма, в която всички причини са групирани и принадлежат към един от 5 установени типа: хора, машини, материали, методи, среда.

Диаграмата на Парето е инструмент, който ви позволява да приоритизирате при решаване на проблеми. Принципът на Парето, който гласи, че 20% от усилията произвеждат 80% от резултатите, се прилага по следния начин. Начертават се две оси, където оста X определя лекотата на отстраняване на причината за проблема, а оста Y определя ефекта от отстраняването му. Координатната мрежа е разделена на квадранти (4 области). И номерираните причини за проблемите са поставени в тези области според тяхното съответствие с X-Y оси. Тези причини, които са в горния десен квадрант, са най-лесни за отстраняване и ще имат най-голям ефект, така че те се считат за приоритетни.

В допълнение към изброените, практиката на визуализация се поддържа от други инструменти: „Матрица на съвместимостта“, „Матрица на риска“ и др.

Инструменти за събиране на информация

Всеки етап има свой собствен оптимален набор от инструменти, въпреки че някои инструменти се използват в няколко процеса едновременно или осигуряват ефективността на изпълнението на Lean като цяло. На етапа на събиране на информация, начинаещите оптимизатори често се препоръчват следните инструменти.

Овладяването на почти всеки от изброените инструменти изисква преминаване на специално обучение и понякога използване на други, по-прости инструменти, които опростяват прилагането на технологията.

Практически нюанси

Някои на пръв поглед очевидни техники често съдържат скрити усложнения. Поради това се препоръчва да се подготвите специално за интервюто, като се има предвид, че интервюираният може просто да не разбере неясни въпроси и няма да е възможно да се проведе второ интервю поради високата заетост на работника. Тоест след час (това са около 10 въпроса) ще трябва да разберете за проблемите на персонала, но предложението просто да говорите за проблемите най-вероятно ще обърка служителя. Ето защо е препоръчително да изясните въпросите си, като стъпка по стъпка анализирате всички ежедневни дейности на служителя. Ето как се откриват тесните места в процеса в естествения разговор, но трябва да намерите баланс между контролиран и спокоен разговор.

Освен това, за да се създаде доверителна връзка между интервюиращия и респондента, не се препоръчва използването на „плашещи“ думи, които имат негативна конотация. Смята се например, че в Русия думата „оптимизация“ се отнася за това, тъй като хората свързват съкращенията и съкращенията с оптимизация.

По-добре е да записвате отговорите на служителите. Ако това не може да стане бързо, тогава е по-добре да се включи друг интервюиращ и/или да се използва диктофон, за което служителят трябва да бъде предупреден предварително. Партньорът за интервю също ще помогне, ако интервюто се забави или ако питащият е психологически противопоставен на отговарящия.

С цялото разнообразие от методи, експертите по Lean технологии отбелязват, че овладяването на инструментите за постно производство е необходима, но формална част от внедряването. Съдържателната част включва промяна в мисленето, преструктурирането му в парадигмата на Lean концепцията, разбирането, че всички процеси могат да бъдат подобрени, ако подходите към задачата с желанието да коригирате проблема, а не с желанието да обясните защо това не може да бъде Свършен.

Lean е цялостен начин на мислене. Нагласа, която оптимизира вашия работен процес. Той използва работни принципи и инструменти за това.

Lean производство или Lean произлиза от производствената система на заводите на Toyota. Американски изследователи интерпретираха някои от идеите на Тайчи Оно и намериха създадената от него система подходяща не само за автомобилната индустрия, но и за всякакви други области.

Основата на концепцията за икономично производство е намаляването на отпадъците. Всичко, което не добавя стойност към продукта, се счита за загуба. За да се намалят разходите, работният процес е максимално оптимизиран и опростен, където е необходимо. Друга важна част от Lean е постоянният стремеж към съвършенство.

Видове загуби

Отпадъците и работата за тяхното намаляване е голяма част от този начин на мислене. Създателите на щадящото производство идентифицират седем вида отпадъци. Те могат да се наричат по различен начин в различни източници.

Частично завършена работа. Когато даден продукт или компонент не е напълно завършен, той няма полза или стойност. Това означава, че са пропилени ресурси и време.
Допълнителни стъпки или процеси. Това са процеси, които отнемат време и усилия, но не оскъпяват продукта. Такъв процес може да бъде например писането на доклади.
Ненужни функции или свръхпроизводство. Нова опция или функционалност може да е полезна, но ако клиентът не се нуждае от нея, това няма да повлияе на цената на продукта.
Многозадачност и движение. Всеки служител и екипът като цяло работят максимално ефективно по една задача. Колкото повече задачи се изпълняват едновременно, толкова по-малка е ефективността на труда.
Очакване. Загубено работно време, защото процесът може да е спрял или да се е забавил на други етапи.
Транспорт или движение. Когато работниците са далеч един от друг или самият процес на сглобяване/работа се удължава, времето за комуникация или движение на частите на продукта през производствените етапи се увеличава.
Дефекти. Дефектните продукти имат ниска стойност или принуждават екипа да губи време за отстраняване на дефекти.

Източници на загуби

Има също три вида или източници на загуби.

Муда- безполезност, излишност, прахосничество. Това са загубите, които бяха описани по-горе.
Мур- неравномерност, липса на ритъм. Разходи, произтичащи от прекъсващи графици и неравномерно производство.
Мури- неразумност, претоварване. Прекомерно натоварване на служителите, което ги прави по-малко ефективни в дългосрочен план.

Lean принципи

Стегнатото производство съдържа няколко принципа и редица ценности. Ценностите вероятно играят по-голяма роля тук, тъй като те отразяват и обясняват цялата концепция.

Елиминиране на загубите.
Учене с подсилване.
Вземане на решения в последния решаващ момент.
Намалете времето на забавяне.
Уважение към екипа и работа върху неговата ефективност.
Целостта и качеството на продукта.
Виждайки голямата картина.

Принципите са постигане на максимално качество и елиминиране на разходите. Има пет етапа на тяхното изпълнение.

Определяне на стойността на продукта.<
Дефиниране на потока от стойности.
Осигуряване на непрекъснат поток на този поток.
Позволяване на потребителя да издърпа продукта.
Стремежът към съвършенство.

Инструменти

Lean предоставя широка гама от инструменти. Някои инструменти регулират смяната на оборудването, други организират работното място, а трети анализират резултатите от работата. Интересното е, че повечето от инструментите са приложими в различни области на производството. Ето някои от тях.

Карта на потока от стойности

Картата на потока от стойности е диаграма, която изобразява движението на продукт или неговата специфична функционалност през етапи.

Всеки етап е подчертан в правоъгълник и свързан със стрелка със следващия. Под веригата от правоъгълници е изобразено времето, което продуктът е прекарал във всеки от тях и е прекарано в движение между тях. Въз основа на картата на времевия поток е лесно да се изчисли кои етапи отнемат повече време, както и колко общо часа или дни са прекарани в чакане или преход.

5 "Защо?"

Пет Защо? - метод за решаване на проблем. Позволява ви да стигнете до първопричината за проблемите или загубите. Това се постига чрез поредица от пет въпроса „Защо?“. когато се открие проблем. След това решението обикновено става много по-очевидно.

5S

5S също е един от стройните инструменти, насочени към подобряване на организацията на работното място. Състои се, както може би се досещате, от пет компонента или стъпки (5 стъпки).

Сортирането е разделянето на всички елементи на необходими и ненужни, като се отървете от последните.
Поддържането на ред е организиране на съхранението на необходимите неща по такъв начин, че да са лесно достъпни.
Поддържане на чистота – редовно почистване на работното място.
Стандартизация - изготвяне на стандарти за трите стъпки по-горе.
Подобряване - поддържане на установени стандарти и подобряването им.

Приложение на Lean

Опростеното производство е най-изгодно за прилагане в производствените индустрии. Това е мястото, където Lean ви позволява сериозно да спестите и намалите разходите. Начинът на мислене и инструментите са удобни за въвеждане както в предприятието, така и в малки екипи. В софтуерната индустрия дори е създадена lean разработка на софтуер – методология, която използва концепцията Lean и нейните принципи.

Пионер в широкото използване на технологиите за икономично производство е Toyota. Следвайки нейния пример, много големи компании по време на различни кризи започнаха да търсят начини за намаляване на разходите и стигнаха до Lean. Сега 2/3 от американските компании се придържат към неговите принципи. Отчасти и защото държавата помогна за разпространението на методите.

В Русия не са много компаниите, които искат да организират работния си процес с помощта на философия. Въпреки това големите компании постепенно преминават към нови производствени методи. Руските железници, КАМАЗ, Иркут и Росатом успешно внедриха Lean и постигнаха добри резултати благодарение на него.

Литература за Lean

За щадящото производство, както и за гъвкавите методологии е изписано много и различна литература. Три книги, които ще ви помогнат да започнете да разбирате Lean и да го прилагате.

1. „Стегащо производство: Как да елиминирате отпадъците и да направите вашата компания просперираща“, Джеймс П. Уомак, Даниел Джоунс.

2. „Производствена система на Toyota“, Taiichi Ohno.

3. „Производство без загуби за работниците“.

4. „Бизнес от нулата. Lean Startup, Ерик Райс.

Постно

Постно(лейн производство, lean manufacturing - английски) постно- „слаб, строен, без мазнини“; в Русия се използва преводът „постно“; има и варианти „хармоничен“, „щадящ“, „пестелив“, освен това има вариант с транслитерация - „лин“) - концепция за управление, основана на постоянно желание за премахване на всички видове загуби. Lean manufacturing включва участието на всеки служител в процеса на оптимизация на бизнеса и максимално фокусиране върху клиента.

Lean manufacturing е интерпретация на идеите на Toyota Production System от американски изследователи на феномена Toyota.

Ключови аспекти на икономичното производство

Отправната точка на щадящото производство е стойността за клиента.

Стойносте полезността, присъща на продукта от гледна точка на клиента. Стойността се създава от производителя в резултат на поредица от последователни действия.

Сърцето на икономичното производство е процесът на елиминиране на отпадъците.

загубие всяка дейност, която консумира ресурси, но не създава стойност за потребителя.

Загубите на японски се наричат муда- японска дума, която означава отпадъци, тоест всяка дейност, която консумира ресурси, но не създава стойност. Например, потребителят няма нужда готовият продукт или неговите части да са на склад. Въпреки това, с традиционна система за управление, складовите разходи, както и всички разходи, свързани с преработване, дефекти и други непреки разходи, се прехвърлят върху потребителя.

В съответствие с концепцията за щадящо производство, всички дейности на едно предприятие могат да бъдат класифицирани, както следва: операции и процеси, които добавят стойност за потребителя, и операции и процеси, които не добавят стойност за потребителя. следователно всичко, което не добавя стойност за клиента, се класифицира като отпадък и трябва да бъде елиминирано.

Видове загуби

загуби поради свръхпроизводство;

загуба на време поради чакане;

загуби поради ненужен транспорт;

загуби поради ненужни стъпки на обработка;

загуби поради излишък от запаси;

загуби поради ненужни движения;

загуби поради пускане на дефектни продукти.

Джефри Лайкър, който заедно с Джим Уомак и Даниел Джоунс активно изследваха производствения опит на Toyota, идентифицира 8-ия вид отпадъци в книгата „Пътят на Toyota“:

нереализиран творчески потенциал на служителите.

Също така е обичайно да се разграничават още 2 източника на загуби - muri и mura, които означават съответно „претоварване“ и „неравномерност“:

Мура- неравномерно изпълнение на работата, като например променлив график на работа, причинен не от колебания в търсенето на крайния потребител, а по-скоро от естеството на производствената система, или неравномерно темпо на работа за завършване на операция, което кара операторите да бързат и след това да чакат . В много случаи мениджърите могат да премахнат неравностите, като изравнят планирането и обърнат голямо внимание на темпото на работа.

Мури- претоварване на оборудването или операторите, което възниква при работа с по-висока скорост или темп и с по-голямо усилие за продължителен период от време - спрямо проектното натоварване (проектни, трудови норми).

Основни принципи

Джим Уомак и Даниел Джоунс в своята книга Lean: Как да елиминирате отпадъците и да процъфтявате вашата компания очертават икономичното производство като процес от пет стъпки:

Определете стойността на конкретен продукт.

Определете потока от стойности за този продукт.

Осигурете непрекъснат поток на потока от стойности на продукта.

Позволете на потребителя да издърпа продукта.

Стремете се към съвършенство.

Други принципи:

Отлично качество (доставка при първо представяне, система за нулев дефект, откриване и решаване на проблеми при техния източник);
Гъвкавост;
Установяване на дългосрочни отношения с клиента (чрез споделяне на рискове, разходи и информация).

Инструменти за икономично производство

Taiichi Ohno пише в работата си, че производствената система на Toyota се основава на два „стълба“ (често наричани „стълбове на TPS“): системата jidoka и системата „точно навреме“.

Единичен поток

Пълна грижа за оборудването - система за цялостна продуктивна поддръжка (TPM).

Poka - иго („защита от грешки“, „доказателство за глупаци“) - метод за предотвратяване на грешки - специално устройство или метод, поради което дефектите просто не могат да се появят.

Алгоритъм за изпълнение (според Jim Womack)

Намерете агент за промяна (имате нужда от лидер, който може да поеме отговорност);

Получете необходимите знания за Lean системата (знанията трябва да бъдат получени от надежден източник);

Намерете или създайте криза (добър мотив за въвеждане на Lean е криза в организацията);

Картирайте целия поток от стойност за всяко продуктово семейство;

Започнете работа в основните области възможно най-бързо (информацията за резултатите трябва да бъде достъпна за персонала на организацията);

Стремете се да получите резултати веднага;

Извършвайте непрекъснати подобрения с помощта на системата Kaizen (преминете от процеси за създаване на стойност в цеха към административни процеси).

Типични грешки при прилагане на щадящо производство

Неразбиране на ролята на мениджмънта при прилагане на Lean система

Изграждане на „Система“, която няма необходимата гъвкавост

Започване на внедряването не от „основите“

Работата се променя, но навиците не се променят

Измервайте всичко (събирайте данни), но не реагирайте на нищо

„Паралитичен анализ“ (безкраен анализ на ситуацията, вместо непрекъснати подобрения)

Правете без подкрепа

Постна култура

Стройното производство е невъзможно без култура на икономично производство. Основното нещо в Lean културата е човешкият фактор и работата в екип. Това е значително подкрепено от емоционалната интелигентност (EQ) на служителите. Lean културата също съответства на определена корпоративна култура.

Ефективност

Като цяло използването на принципите на щадящо производство може да има значителни ефекти. проф. O. S. Vikhansky твърди, че използването на инструменти и методи за икономично производство позволява да се постигне значително повишаване на ефективността на предприятието, производителността на труда, подобряване на качеството на продуктите и повишена конкурентоспособност без значителни капиталови инвестиции.

История

За баща на щадящото производство се смята Тайичи Оно, който започва работа в Toyota Motor Corporation през 1943 г., интегрирайки най-добрите световни практики. В средата на 50-те години той започва да изгражда специална система за организация на производството, наречена Toyota Production System или Toyota Production System (TPS).

Системата на Toyota стана известна в западната интерпретация като Lean production, Lean manufacturing, Lean. Терминът lean е предложен от Джон Крафчик, един от американските консултанти.

Значителен принос за развитието на теорията за икономичното производство има колегата и помощник на Тайичи Оно, Шигео Шинго, който, наред с други неща, създава метода SMED.

Идеите за щадящо производство са изразени от Хенри Форд, но не са приети от бизнеса, тъй като са изпреварили значително времето си.

Първият разпространител на философията на Кайдзен по света е Масааки Имаи. Първата му книга, Kaizen: The Key to Japan's Competitive Success, е публикувана през 1986 г. и е преведена на 20 езика.

Концепциите за икономично производство бяха приложени за първи път в отделни производствени индустрии, най-вече в автомобилната индустрия. След това концепцията беше адаптирана към условията на непрекъснато производство. Постепенно lean идеите надхвърлиха производството и концепцията започна да се прилага в търговията, услугите, комуналните услуги, здравеопазването (включително аптеките), въоръжените сили и публичния сектор.

В много страни разпространението на икономичното производство се осигурява с държавна подкрепа. В период на интензивна конкуренция и ескалираща криза, предприятията по света нямат друг начин освен, използвайки най-добрите световни технологии за управление, да създават продукти и услуги, които максимално удовлетворяват клиентите по отношение на качество и цена.

Редовните международни и регионални конференции допринасят за разпространението на Lean идеи. Една от най-големите платформи за обмен на най-добри практики в икономичното производство в Русия са руските форуми за икономично производство (от 2011 г. - руски форум „Развитие на производствени системи“), които се провеждат ежегодно от 2006 г.

Примери за използване

Постна карта. Разгръщането на концепцията за икономично производство в Русия е представено на Lean map - първата в света карта за икономично производство. Картата Lean, създадена от ICSI и блога Leaninfo.ru, идентифицира предприятия, които според наличната информация използват инструменти за щадящо производство, както и стройни хора - тоест хора, които са известни, имат значителен опит в щадящото производство и са активни в разпространяване на lean идеи. Картата се актуализира постоянно, главно благодарение на потребителска информация. При кандидатстване с потвърждение можете да маркирате на картата всяка организация, използваща методи на щадящо производство.

Най-големите световни компании успешно използват опита на Toyota: Alcoa, Boeing, United Technologies (САЩ), Porsche (Германия), Instrum-rand (Русия) и много други.

Лесна логистика (Лин логистика). Синтезът на концепциите за логистика и lean направи възможно създаването на система за изтегляне, която обединява всички фирми и предприятия, участващи в потока на стойността, в който се извършва частично попълване на запасите на малки партиди. Lean логистиката използва принципа на общите логистични разходи (TLC).

Стегнато производство в медицината.. Според експертни оценки приблизително 50% от времето на медицинския персонал не се изразходва директно за пациента. Ще има преход към персонализирана медицина, при която пациентът получава помощ „в точното време и на точното място“. Медицинските заведения трябва да бъдат разположени така, че пациентът да не губи време в многобройни пътувания и чакания на други места. Сега това води до значителни финансови разходи за пациентите и намаляване на ефективността на лечението. През 2006 г. по инициатива на Lean Enterprise Academy (Великобритания) се проведе първата в ЕС конференция по проблема за въвеждането на Lean в сектора на здравеопазването.

Постна поща. В Датския пощенски отдел, като част от Lean Manufacturing, беше извършена мащабна стандартизация на всички предлагани услуги за повишаване на производителността на труда и ускоряване на пощенските пратки. За идентифициране и контрол на пощенските услуги са въведени „карти за непрекъснато създаване на тяхната стойност“. Разработена и внедрена е ефективна система за мотивация на пощенските служители.

Лесен офис.Методите за щадящо производство се използват все повече не само в производството, но и в офисите (lean office), както и в местната и централната власт.

Постна къща. Използването на щадяща технология в ежедневието позволява да се направи животът екологичен и да се намалят разходите за енергия до минимално ниво. Пасивната къща е типичен пример за икономичен живот. Пасивна къща, или по-скоро енергоефективна къща, е къща, в която разходите за отопление са около 10% от нормалната консумация на енергия, което на практика я прави енергийно независима. Топлинните загуби на пасивна къща са по-малко от 15 W. час/м² годишно (за сравнение в една стара къща има 300 W.час/м² годишно), а нуждата от малко отопление на къщата възниква само при отрицателни външни температури. При температури под минус 20 пасивната къща се охлажда с 1 градус на ден.

Отрицателните страни на щадящото производство

Трябва също така да се отбележи, че прилагането на щадящо производство има и някои отрицателни страни. На практика доста голям брой компании, практикуващи щадящо производство, след Toyota, широко използват т.нар. временни работници на краткосрочни договори, които лесно могат да бъдат съкратени, ако производствените обеми намалеят. Например през 2004 г. Toyota е наела 65 000 постоянни работници и 10 000 временни работници.

Вижте също

Toyota: 14 принципа за правене на бизнес

Лесен дизайн

Бележки

Литература

Womack James P., Jones Daniel T. Lean manufacturing. Как да се отървете от загубите и да постигнете просперитет на вашата компания. - М.,: “Alpina Publisher”, 2011. ISBN 978-5-9614-1654-1

Уомак Джеймс П., Джоунс Даниел Т., Рус Даниел. Машината, която промени света. - М.: Попури, 2007. ISBN 978-985-483-889-2

Голоктеев К., Матвеев И. Управление на производството: инструменти, които работят. : Петър, 2008. ISBN 978-5-91180-599-9

Тайичи Оно. Производствена система на Toyota: Отдалечаване от масовото производство. - М: Издателство ИКСИ, 2012 г. ISBN 978-5-903148-39-4

Шигео Шинго. Изследване на производствената система на Toyota от гледна точка на организацията на производството. - М: ICSI, 2010 г. ISBN 978-5-903148-35-6

Паскал Денис. Сиртаки на японски: за производствената система на Toyota и още ISBN 978-5-903148-04-2

Ясухиро Монден. Система за управление на Toyota. - М. Издателство ICSI, 2007 г., ISBN 978-5-903148-19-6

Като Джефри. Дао на Toyota: 14 принципа на управление на водещата световна компания - М.,: Alpina Publisher, 2011. ISBN 978-5-9614-1590-2

Разтърси Джон, Ротер Майкъл. Научете се да виждате бизнес процесите: практиката на картографиране на потока от стойност (2-ро издание). - М.,: "Alpina Publisher", 2008 г. ISBN 978-5-9614-0621-4

Джордж Л. Майкъл. Lean + Six Sigma. Комбиниране на качество Six Sigma с Lean скорост. - M: Alpina Publisher, 2007 ISBN 978-5-9614-0636-8

Мери Попендик, Том Попендик. Производство на щадящ софтуер: от идея до печалба. - М.: Уилямс, 2010. ISBN 978-5-8459-1538-2

Марк Грабан. Lean Hospitals: Подобряване на качеството, безопасността на пациентите и удовлетвореността на служителите (английски) ISBN 978-1-4200-8380-4

Връзки

Специализирани ресурси:

Вестник Лин - Вестник и онлайн списание за щадящо производство

Lean производство и lean технологии - Всичко за инструментите за lean производство, Kaizen философия, опит и перспективи за Lean в Русия

Книги за щадящо производство - ICSI Publishing

Блог "Кайзен" - материали за икономично производство

Практически блог за икономично производство и непрекъснато подобрение

Държавни курсове за напреднали в областта на икономичното производство

образование:

Russian Lean School е комплекс от образователни услуги, включително сертификационни курсове, допълнително професионално обучение, кайзен турове, обучения и семинари на водещи чуждестранни и руски експерти. Организация и провеждане на екскурзии

MBA-Производствени системи - Програма MBA-Производствени системи във Висшето бизнес училище на Московския държавен университет на името на М. В. Ломоносов. Държавна диплома

Групата компании Orgprom е водещ руски доставчик, предоставящ пълен набор от услуги за развитие на щадящо производство

- Институт по Lean-Практика. Държавна диплома

Lean и ISO сертифициране - Връзката между ISO и Lean системите.

Синдикати, социални движения, обществени организации:

Междурегионално обществено движение „Лин-форум. Lean Manufacturing Professionals“ – обединява усилията на всички ентусиасти на щадящото производство. Има повече от 900 членове

Важни статии и материали:

Подобряване на Lean и балансиране на управлението

Постно(от английски щадящо производство, щадящо производство- "стройна" производство") е концепция за управление на производствено предприятие, основана на постоянното желание за премахване на всички видове загуби. Lean manufacturing включва участието на всеки служител в процеса на оптимизация на бизнеса и максимално фокусиране върху клиента. Възниква като интерпретация на идеите на производствената система на Toyota от американски изследователи на нейния феномен.

Енциклопедичен YouTube

1 / 5

Отправната точка на концепцията е оценката на стойността на продукта за крайния потребител на всеки етап от неговото създаване. Основната задача е да се създаде процес за непрекъснато елиминиране на отпадъците, тоест елиминиране на всякакви дейности, които консумират ресурси, но не създават стойност (не са важни) за крайния потребител. Термин от производствената система на Toyota - muda - понякога се използва като синоним на отпадъци. (Японски: 無駄 муда) , което означава всякакви разходи, загуби, отпадъци, боклук. Например, потребителят няма нужда готовият продукт или неговите части да са на склад. Въпреки това, с традиционна система за управление, складовите разходи, както и всички разходи, свързани с преработване, дефекти и други непреки разходи, се прехвърлят върху потребителя.

В съответствие с концепцията за щадящо производство всички дейности на предприятието се разделят на операции и процеси, които добавят стойност за потребителя, и операции и процеси, които не добавят стойност за потребителя. Целта на „икономичното производство“ е систематичното намаляване на процесите и операциите, които не добавят стойност.

Видове загуби

единица поток
цялостна продуктивна поддръжка TPM)
poka-yoke (" защита от грешки" и бака-иго - " защита от глупак") е метод за предотвратяване на грешки.

История

За основател на концепцията за „щадящо производство” се смята Тайичи Оно, който създава производствената система в Toyota през 50-те години на миналия век. Значителен принос за развитието на теорията и практиката на щадящото производство има колегата и помощник на Тайичи Оно, Шигео Шинго, който, наред с други неща, създава метода за бърза промяна (SMED). И ако Тайичи Оно знаеше какво е необходимо, за да елиминира загубите, Шигео Шинго знаеше как да го направи.

Американски експерти проучиха системата и я концептуализираха под името щадящо производство (щадящо производство), терминът „постно“ е измислен за първи път от Джон Крафчик. Концепциите за икономично производство бяха приложени за първи път в отделни производствени индустрии, най-вече в автомобилната индустрия. След това концепцията беше адаптирана към производствените условия. По-късно идеите за „щадящо производство” започват да се прилагат в търговията, сектора на услугите, комуналните услуги, здравеопазването, образователната система, въоръжените сили, сектора на публичната администрация и в много други дейности.

Индустриални опции

Стегната логистика ( щадна логистика) - изтегляща логистична система, която обединява цялата верига от доставчици, участващи в потока на стойността, при която частичното попълване на запасите се извършва в малки количества, основният показател на такава система е общата логистична цена (на английски: total logistics cost, TLC). ).

Lean здравеопазването е концепцията за намаляване на времето, прекарано от медицинския персонал, който не е пряко свързан с грижата за пациентите.

Lean mail - в датския пощенски отдел, като част от разбирането на концепцията за икономично производство, беше извършена мащабна стандартизация на всички предлагани услуги за повишаване на производителността на труда, ускоряване на пощенските пратки, „карти за непрекъснато създаване на тяхната стойност” бяха въведени за идентифициране и контрол на пощенските услуги, разработена беше система за мотивация на пощенските пратки и внедрени служители.

Lean Construction е стратегия за управление в духа на концепцията за „леан производство“ в строителната индустрия, насочена към повишаване на ефективността на всички етапи на строителството.

Леко правителство, lean city - поредица от различни концепции за прилагане на принципите на lean production в държавното и общинско управление, градско управление.

Вижте също

Бележки

Литература

Womack James P., Jones Daniel T. Lean manufacturing. Как да се отървете от загубите и да постигнете просперитет на вашата компания. - М.,: "Alpina Publisher", 2011. ISBN 978-5-9614-1654-1
Уомак Джеймс П., Джоунс Даниел Т., Рус Даниел. Машината, която промени света. - М.: Попури, 2007. ISBN 978-985-483-889-2
Голоктеев К., Матвеев И. Управление на производството: инструменти, които работят. : Петър, 2008.

Този въпрос си задават предприемачите в индустриалния сектор и производството на материални блага. И отговорът ще бъде полезен за сектора на услугите, ИТ и социални проекти.

Lean Management (наричан още „методология за щадящо производство“), подобно на философията на Kaizen и други, може да се прилага във всеки бизнес и процес. Защото всичко може да се оптимизира. Това е начин на мислене и продуктивно действие, а не просто тактика от няколко алгоритъма.

Стройното производство е

Има много синоними: щадящо производство, щадящо управление, щадящо мислене... дори стройна трансформация. Мислене и трансформация (на английски самата дума „transformation“ може самостоятелно да означава lean методология) като философия и теория за правене на бизнес, производство и управление като практика.

Думите отразяват една идея, както и производство точно навреме, въведен в Toyota като първият пример за метода Lean и непрекъснатото подобряване на поточното производство на автомобили. Taiichi Ohno е инженер, който разработва принципи на икономична работа след Втората световна война.

Неговите постулати:

изхвърляне на отпадъци,
намаляване на запасите,
повишаване на производителността.

Докато Хенри Форд поддържаше ресурсите на своята производствена линия „изпреварващо търсенето“, Toyota изграждаше партньорства с доставчици и всъщност правеше автомобили по поръчка.

Много индустриални стартиращи фирми започват с трансформация, използвайки методи и инструменти от началото на производството до последния етап от поддръжката на клиента. Един дългогодишен бизнес също може да премине от стария „режим“ към ново мислене, въпреки че това изисква постоянство и търпение от мениджърите. Този път е по-изгоден в дългосрочен план.

Удивително е как системата за щадящо производство променя йерархията в структурата на компанията. Вместо мениджъри и персонал се формира общност мултидисциплинарни служители. Всички ресурси на компанията, дори и човешките, са използвани максимално, всеки може да предложи подобрение, всеки може да изпробва идеята си на практика и всеки носи отговорност за цялостния резултат. Тази гъвкавост ви позволява да правите промени незабавно и следователно да отговаряте на заявките на потребителите, атаките на конкурентите и вълненията на пазара.

Какво е Lean управление

В примитивна интерпретация Lean или постното производство е методология, която елиминира всички пречки пред производството.Губенето на време и ресурси разваля резултатите. Ако процесът може да се извърши по-бързо, по-качествено и по-евтино- това си струва да се направи точно сега.

Ревизията на работните алгоритми се извършва на два етапа:

Анализ.За да разберете дали текущият ред в компанията работи добре, анализирайте всички процеси и съставете диаграма.Скриптове на кол център, алгоритъм за приемане на заявки, логистика, работа с връщания в онлайн магазин; скриптове за техническа поддръжка, обработка на заявки в програмата за проследяване на грешки, внедряване на актуализации в компания за ИТ продукти. Запишете цялата процедура, идентифицирайте лошите местасами или да използвате програми (всеки софтуер за визуализиране на алгоритми, тесни места, ресурси и време).
Промяна.Когато откриете „уязвимости“: проблеми с координацията, липса на ресурси или остарели бюрократични процеси, предложете алтернатива. Алтернативата не трябва да бъде или дори трябва да бъде иновация, коренна промяна или перфектно решение. Просто начин да станеш по-добър. Можете да преминете през опциите, предложени от екипа. Не само в главата ми, но и на практика. Никой не знае предварително какво ще бъде полезно във вашия проект. Ползите и разходите на всяка алтернатива се преразглеждат въз основа на практиката. Най-добрият вариант най-накрая се прилага.

И тези два етапа непрекъснато се повтарят. Никога не се прави щадящо производство. Това е безкрайно подобрение в малките неща. При Lean няма грандиозни иновации, само непрекъснато подобрение на малки стъпки.

За директора

Основната задача на мениджъра е рентабилността на компанията. Един от начините за постигане на това би бил решаването на проблеми и намаляването на производствените разходи, а друг би бил фокусирането върху създаването "ценности" за клиентав продукт или услуга. Най-интересното е, че чрез правилното определяне на стойността за клиента можете да насочите усилията и материалните ресурси на екипа само към важното и да намалите разходите за маловажното.

Тоест, Lean помага да се спестят пари, без да се губи качество и елиминира крайно безполезните процеси от работния алгоритъм на компанията.

Например: клиент се нуждае от дървообработващи машини.

Какво е наистина важно за купувача?Цената, функционалността и доставката са важни за всички. Но има клиенти ценово ориентиран(по-евтини бюджетни модели машини) и ориентиран към качеството(машини, които ви позволяват да правите сложни и изключителни проекти за дърворезба). Всички те искат да доставят машината в сервиза бързо и точно.
Какво може да се оптимизира или подобри?Повишаването на качеството за повишаване на цената е оправдано. Изберете лицензирани продукти със сертификат на език, познат на потребителя, и могат да бъдат предоставени инструкции. Осигурете доставка с помощта на надеждна логистична агенция, с която имаме изгодни условия за сътрудничество.
Какво да премахна? Струва си да премахнете всички действия, които пречат на работата.Има авторемонтен завод с географски разпределени цехове. Всеки ден нейните мениджъри се събират в основната сграда за планираща среща, за да съгласуват списък с работа. Ако внедрите единна система за управление на бизнеса, можете да се отървете от ежедневната загуба на време от срещи за планиране, което е 7 часа за всеки ръководител на цех на седмица.
Какво да направите и в какъв ред да спечелите лоялни клиенти?В очите на клиента алгоритъмът за покупка изглежда така: първо се определя точният модел на машината, след това начинът на доставка и адресът. Искането на клиента да влезе и да въведе адреса, преди да избере продукт, няма да е приятно за клиента. Ако адресът е въведен, след като онлайн консултантът ви е помогнал да изберете модел, конфигурация и други нюанси в изскачащия прозорец, клиентът вече изпитва доверие и е доволен. Клиентската стойност е удовлетворена, задачите са изпълнени по време на. Компанията има и алгоритъм - не можете да изпратите поръчка, докато не бъде платена. Това е справедливо и елиминира проблема с разочарованите очаквания и на двете страни.

Целта на директора в методологията Lean:доведе процеса на производство, продажба и доставка на стоки до клиента до идеализирано съвършенство. В същото време се набляга на ползата за клиента, а не за компанията. Ползата на компанията се превръща в съпътстващ успех, благодарение на спестяването на време и ресурси в производството и увеличените печалби.

За персонала

Какво е щадящо производство за служители на фабрика или център за ИТ поддръжка на ИТ компания? Правилно прилаганата методология спестява суровини, подобрява условията на труд и помага на работниците да печелят повече.

Lean в едно предприятие също трябва да се прилага правилно. Ако използвате метода необмислено, мениджърът може:

Ако искате да спестите пари, купувайте нискокачествени компоненти
пренаредете оборудването в работилницата, за да намалите разстоянието между конвейерите, но забравете за дължината на захранващите кабели
създайте календар на експериментите и забранете непланираното творчество
издават глоби за счупване на работни инструменти, но не проверяват качеството и състоянието им
добавете своя собствена опция.

Lean методологията насърчава постоянния обмен на идеи между служителите.

Ако методологията е приета от екипа, тогава всеки работник в завода може да предложи на директора своята идея за подобряване на работния процес. Защото служителят, който директно осъществява работния процес, вижда много по-добре къде и какво може да се подобри в този процес. С постоянното прилагане на такива предложения заводът, разбира се, повишава своята ефективност.

И работникът ще бъде възнаграден, ако идеята се окаже полезна. Той ще получи картбланш за реализиране и практическа проверка на идеята си. Само чрез проба и грешка можете да намерите правилния път, а икономичното производство препоръчва непрекъснато опитване и подобряване.

Например, удобен мобилен органайзер ще намали броя на пропуснатите срокове и ще увеличи скоростта на работа на отделите за маркетинг и дизайн. Внедряването му в една компания ще спести време, което означава щадящо производство.

За компанията

Както ръководителят на компанията, така и обикновеният изпълнител на проекта създават стойността на продукта за клиента чрез своите действия. Всички усилия са насочени към това.

Ползата за клиента не възниква в някои моменти— фактът на избор на продукт, приемане на поръчката, конфигурация на склада или дата на доставка.

Стойността се създава чрез поток от ориентирани към резултатите процеси:

онлайн консултант ви помага при избора на размер, модел и цвят;
При поръчка можете да изберете начин на плащане с кредитна карта или в брой на куриера;
Комплектът включва гаранция, талон за замяна или връщане, подаръчни карти или покана за тематично събитие;
Можете да посочите датата и часа на доставка, да се обадите на куриера или да изберете конкретна верига магазини за получаване.

Нелинейността на работата на цялата компания дава възможност да се опростят потоците, да се променят техните алгоритми, така че да се спестят, да се увеличи стойността при същите разходи или значително намаляване на процента на дефекти и връщания.

В допълнение към чистата стойност и липсата на дефектни копия, това е важно за клиента персонализиранепродукт, особено в потребителския сегмент. Ако една компания може да преустрои своя конвейер и да произвежда различни или нови модели продукти без значителни загуби, тогава тя определено ще спечели конкуренцията. Даже да правят сглобяеми индивидуални комплектиот основни части или предоставят изключителни комплекти по поръчка - вече осезаемо превъзходство на пазара.

Муда, мура, мури го

Това е, което отпадъци или отпадъци се наричат в Lean методологията. Всичко ненужно, което трябва да бъде премахнато. Всичко, което не добавя стойност за клиента. Muda, mura, muri са думи от японския език, които са се вкоренили перфектно в английския бизнес жаргон.

- разточителство, безполезно харчене. Последици от управленски грешки.

* muda, който се добавя в някои класификации.

- причини за muda. Неравномерност и непоследователност на натоварването, претоварване.

Сезонното, редовно, рекламно ориентирано потребителско търсене има свой собствен ритъм, тактова честота (седмица, месец, тримесечие). Анализираме възходи и спадове в търсенето, търсените и нерентабилните продукти от моделната гама. Прогнозираме, разпределяме товара и задачите.

- нецелесъобразност. Неоправдани трудности в работата.

Мури	В индустрията
Неосновна работа	Поставете мениджъра по продажбите на конвейера на цеха. Назначете трета съпруга за директор на завода като подарък.	Изпълнение на задачи, несвързани със заеманата длъжност и развити умения. Изпратете дизайнера на оформление до кол-центъра.
Лошо оборудвано работно място	Един комплект инструменти за 4 монтажника.	Стажантът разполага с лаптоп, но не разполага с антивирусна или специализирани програми, необходими за работа. Дизайнерът използва остарял пиратски фотошоп.
Неясни инструкции	Абстрактни изисквания за поръчка, измервания на око.	„Направете оформлението по-весело и бутоните са просто уау!“
Липса на инструменти и оборудване	В кабинета на директора има един принтер, счетоводството постоянно тича да печата.	Програмист се наема със собствен лаптоп и е длъжен да го носи до офиса, тъй като е невъзможно да бъде закупен и оборудван със стационарен.
Липса на правилна поддръжка/ненадеждно оборудване	Остаряла транспортна лента, чиято поддръжка е закъсняла от шест месеца до година.	Системният администратор не организира и подписва кабелите в сървърния шкаф. Времето, необходимо за намиране на повреда, се умножава няколко пъти.
Ненадеждни процеси	Непроверени технологии за преработка на суровини, абстрактно доказани счетоводни методи и съмнителни идеи в производството.	Маймунско тестване като единствен и достатъчен начин за тестване на програми за бъгове (грешки).
Лоша комуникация и връзка	Лоша чуваемост на радиото в района на работилницата. Работа със секретарката на директора, когато е важно спешно да се съобщи за извънредна ситуация. Бюрокрация.	2 мобилни номера, 8 месинджъра, 3 имейла и 5 социални мрежи, за да получите зелена светлина за изпълнение на задачата.

Същността на lean трансформацията е да се премахнат всички muda, muri и mura.Разбирайки тяхната причинно-следствена връзка, можете да се съсредоточите върху произхода на проблемите, така че да не се налага да изчиствате всеки малък детайл по-късно.

Предимства на Lean методологията

Скептик ще каже защо е необходима стройна трансформация, ако можете просто да приложите няколко стандартни инструкции за борба с дефектите от GOSTs или да намалите отпадъците от хартия за бюрокрацията в предприятието? Методите за щадящо производство като инструмент са мощни, но без разбиране на философията и структурата няма да е възможно да се приложат напълно.

Това е като университетска програма: знаех го, преминах го, забравих го. След изпита всичко, което ще остане в главата ви е "уф!" и няма какво да се прилага на практика. По същия начин, чрез прилагане на няколко алгоритми, които намаляват разходите или сроковете за изпълнение на задачите веднъж, според инструкциите, не можете да създадете щадящо производство. Lean означава постоянна промяна.Дори извършването на модернизация веднъж годишно не означава реално въвеждане на методиката.

Цялата точка в опит, практика.Само след личен опит, тестване на теории и събиране на данни могат да бъдат анализирани и разработени нови етапи от експерименти. Задайте си такъв цикъл като норма за въвеждане на корекции, борба с муда, мура и мури.

За да стартирате първоначално проект, използвайки lean методологията, трябва да:

съберете цялата информация за бъдещата задача,
сегментирайте го на подзадачи, разработете и тествайте ги отделно,
изчислете всички срокове и бюджет въз основа на натрупания опит от конкуренти или вашите собствени минали проекти (разчитайте само на реални данни вместо на абстрактни теории

Принципи на щадящо производство

Въз основа на всички муда, мура и мури, има точно 10 принципа на щадящо производство:

Елиминирайте боклука
Минимизирайте инвентара
Увеличете максимално потока
Производството зависи от потребителското търсене
Познайте изискванията на клиентите
Направете го правилно от първия път
Дайте възможност на работниците
Изградете система с лесна подмяна на частите
Установете партньорства с доставчици
Създайте култура на непрекъснато усъвършенстване

Има и три основни бизнес цели. Те ръководят трансформацията на цялата компания:

Мишена. Какви проблеми на клиентите решава компанията, крайната стойност за потребителя?
Процес. Критерии за оценка на всеки поток от стойност? Проверка на алгоритми и верижни връзки, борба с отпадъците, нецелесъобразността и претоварването. Всяка стъпка е стойностна, реална, достъпна, адекватна и гъвкава, а потоците и влиянията са равномерни.
хора. Как да разпределим отговорността за всеки процес и производствен поток? Да назначиш човек не на длъжност, а на изцяло поверен процес? Ръководителят на задачата очертава създаването на стойност по отношение на бизнес целите и активно прилага lean трансформация.

За индивидуалното кариерно развитие същите тези три основни задачи изглеждат така:

Какво е мишенамоята работа?
Процесза генериране на по-добри резултати по най-ефективния начин?
Кои са тези хораза кого създавам стойност?

Концепцията за „кайзен“ помага да се отговори на тези въпроси.

Принципите на Кайзен философията - непрекъснато усъвършенстване

Срок кайзен- състои се от два японски знака カイゼン: kai - промениИ дзен - добре. Промени към по-добро, непрекъснато усъвършенстване, трансформация към добро... Трудно е да се каже дали това е теоретично учение на философи или практически метод на управление. Kaizen е симбиоза на двете концепции, позволяваща на подчинените да предлагат и бързо да тестват своите идеи за подобряване на работата на предприятието. Lean трансформацията идва от практическата част на кайзен и се основава на неговата философия.

Кайдзен почива на пет стълба:

Равен взаимодействиевсички нива (мениджмънт, мениджъри, работници) и директна комуникация между тях
Индивидуален дисциплина
Здрави морално състояниеекипа и всеки индивид
Чаши качество
Офертивърху подобренията на всичко - от работното място и поточната линия до начина, по който се оценява представянето на компанията.

Прочетете повече за кайзен в следващата статия.

Алгоритъм за внедряване на щадящо производство

Според Джеймс Уомак, основател на Lean Enterprise Institute и автор на няколко книги за трансформацията:

Изберете лидер - отговорен агент на промяната
Получете знания за lean и kaizen от надежден източник
Намерете или създайте криза - проблем, който изисква незабавно решение
Експериментирайте, практикувайте, анализирайте незабавно резултатите - не се увличайте с разработването на стратегия (доказано от братята Райт)
Конструирайте реални и желани карти на потоци от стойност. Те трябва да са различни
Уверете се, че резултатите са прозрачни за целия персонал
Намалете времето на производствения цикъл (по-бърз поток)
Внедрете kaizen и непрекъснато развивайте компанията (създаване на стойност в цеха преминава към административни промени)

Ето откъде да започнете да прилагате щадящо производство. Възможни инструменти:

Картографиране на потока от стойности
Издърпайте производство
Кайзен
Пока иго
Пълна продуктивна поддръжка (TPM)
Точно навреме (JIT)
Визуализация
U-образни клетки

Примери за прилагане на щадящо производство

Конкурентоспособността на една компания често зависи от определени критерии. Бързата доставка на вкусна пица ще победи просто вкусната пица. Персонализирането на автомобил от официален дилър на автомобили е по-интересно от стандартната основна конфигурация. И подробните резултати от частни медицински изследвания винаги са по-добри от оскъдни извлечения от областната клиника.

Можете да осигурите предимство пред вашите конкуренти (бързина, персонализиране, качество на изследванията) чрез непрекъснато подобряване на вашата система за управление на проекти, както правят много компании по света.

Успешно внедрен lean:

в САЩ: Toyota, Alcoa, Boeing, Pella, Emerson Electric, Jacobs Equipment Company (Danaher)
в Европа: Motoman Robotec, Unior, Iskra Asing, Volvo, Metso, Nuon
в Китай: Lenovo, Suntory
държавни и общински отдели на много страни.

Lean приложения и инструменти

По-лесно е да се извърши трансформация в модерна компания, отколкото преди 30 години. Има много подобни приложения за Android и iOS, които ви помагат да управлявате икономичен и ориентиран към качеството бизнес.

Инструментите за щадящо производство се използват за мотивиране на персонала, изграждане на взаимоотношения и комуникация между цеха и ръководството, анализиране на резултатите от въвеждането на нови идеи и откриване на отпадъци в работата на предприятието. Тестване и експерименти, разработване на конвейерна система или програма за проследяване на грешки за програмисти - всичко това е софтуер за lean методология.

Worksection е услуга на Saas, която има пълна функционалност за управление на проекти, диаграма на Гант и няколко вида отчети.

Диаграма на Гантви позволява да проследявате връзки, хронология и отговорници за задачите. Отчетите подчертават просрочените задачи и превишените бюджети.

В раздела за задачи „по хора“ мениджърът може да види количеството работа за всеки човек и кой не работи. Толкова е лесно да се идентифицира неправилното разпределение на човешките ресурси.

Така борбата с муда, мура и мури става ясна и проста.

Можете да създадете отделен проект „Предложения от екипа“, където да създавате идеи, които да реализирате като задачи.
Поставете срок за две седмици или месец, тествайте идеята, обсъдете процеса в коментарите и след това анализирайте резултата.
Ако идеята е добра, реализирайте я напълно.

Оракул

По-често собствениците на компании използват програми като Oracle или виртуални услуги за управление на проекти.

LeanApp

Най-известното приложение LeanApp за iOS ви позволява да систематизирате и контролирате всички процеси в компанията.

Присъда

Компаниите прилагат щадящо производство по целия свят, но не всички от тях процъфтяват благодарение на това. Мнозина не знаят как, не разбират философията или неправилно прилагат заучените инструкции на практика.

Същността на методологията

изхвърляне на отпадъци,
овластяване на работниците,
намаляване на запасите,
повишаване на производителността.

Методът винаги е индивидуален и зависи от много фактори – индустрия и пазарен сегмент, целева аудитория, продукт или услуга, приоритет и конкурентна диференциация на компанията.